При покупке данного материала обратите внимание на имеющиеся на поверхности специфические темные разводы (иногда это характеризуют как мраморность, шагрень). При отсутствии этого визуального признака у вас должны возникнуть сомнения относительно прочностных качеств приобретаемого материала. В блоках либо нарушено соотношение цемента и песка в пользу последнего, либо имеются технологические погрешности – недостаточные усилия при прессовании. Допустимыми дефектами для бетонных блоков являются отклонения от геометрических размеров, но не более 2 мм, и мелкие сколы, но не более 2–3 мм.

К тяжелым бетонным блокам относятся и шлакоблоки, название которых говорит о том, что в их состав, помимо цемента, песка и воды, входит шлак. По своим теплоизоляционным характеристикам такие блоки эффективнее полнотелого кирпича примерно в 1,5 раза и приблизительно во столько же раз дешевле. Стены, возведенные из шлакоблока, достаточно долговечны – не менее 50 лет при условии обеспечения оптимальной влагозащиты и устройства прочного фундамента.

В порядке информирования

Для изготовления шлакоблоков применяются топливные шлаки. В отличие от доменных шлаков (керамзита) они более доступны, но по прочности немного им уступают. Наилучшими считаются шлаки, образующиеся при сжигании антрацита. Шлаки бурых углей, содержащие много примесей, для целей строительства непригодны. Промежуточное положение занимают шлаки других каменных углей, которые чаще всего и применяются для производства шлакобетона. Чтобы получить качественный строительный материал, шлаки не должны включать в свой состав никаких примесей, в частности земли, глины, несгоревших фрагментов угля. Более того, прежде чем использовать шлаки, их необходимо не менее года выдержать под открытым небом в отвалах, обеспечив отведение дождевых, снеговых и паводковых вод. Благодаря такому методу шлак освобождается от необожженных глинистых частиц, вредных солей и пр.

Прочностные и теплоизоляционные свойства шлакобетона определяются его гранулометрическим составом – соотношением крупных (5–40 мм) и мелких (0,2–5 мм) фракций шлакового заполнителя. Если преобладают первые, то получается более легкий, но менее прочный материал, при превалировании вторых – более плотный и теплопроводный. Для наружных стен оптимальна пропорция мелкого и крупного шлака от 3: 7 до 4: 6. В шлакобетоне для внутренних стен доминирует мелкая фракция, а частицы более 10 мм вообще не включаются в состав исходного сырья. Самый мелкий шлак (примерно 25 % общего объема) заменяется песком.

В качестве вяжущего при производстве шлакобетона используется цемент с добавками извести или глины, которые не только экономят цемент, но и способствуют повышению пластичности и удобоукладываемости этого строительного материала. Чтобы приготовить шлакобетон, необходимо соединить в сухом виде цемент, шлак и песок, ввести известковое или глиняное тесто и воду, тщательно перемешать. Полученный шлакобетон должен быть использован в течение 1,5–2 ч.

Стеновые блоки производятся и из легких бетонов, двумя способами: путем включения облегченного заполнителя (так получается керамзитобетон) или посредством искусственного вспенивания вяжущей составляющей (таким образом изготавливаются ячеистые бетоны – пено– и газобетон).

В состав керамзитобетона входят керамзит (вспененная и обожженная глина) – заполнитель с фракциями 5–10 мм, цемент и вода. Компоненты сначала перемешиваются, уплотняются в процессе вибропрессования и подвергаются тепловой обработке. Керамзитобетон совмещает в себе положительные стороны целого ряда строительных материалов: прочность и морозостойкость цементно-песчаных блоков, легкость и низкую теплопроводность пено– и газобетонных блоков, экологичность кирпича. Кроме того, его достоинствами являются:

1) высокие теплоизоляционные свойства. По этому параметру керамзитобетон превосходит кирпич, цементно-песчаные блоки (в том числе и пустотелые). В доме, построенном из керамзитобетона, теплопотери не превышают 25 %, в то время как в кирпичном при отсутствии дополнительного утепления – 40–60 %;

2) хорошие звукоизоляционные качества;

3) низкое влагопоглощение (ср. у кирпича: 6–12 %, у цементно-песчаных блоков: до 15 %, у ячеистых бетонов: до 30 %, у керамзитобетона: 3 %), причем увлажняется только поверхность керамзитобетона, так как воздушные пузырьки, имеющиеся внутри материала, этому препятствуют;

4) химическая стойкость;

5) относительно малый удельный вес: примерно 12 кг. При этом один блок заменяет семь кирпичей, но весит в два раза меньше, чем они. Данное качество дает несколько преимуществ: прежде всего не требуется усиления фундамента, поскольку нагрузка на него снижена; стены могут возводиться в несколько раз быстрее, чем из того же кирпича. Поскольку толщина стен уменьшается, то полезная площадь помещения возрастает приблизительно на 50 %;

6) огнестойкость.

Для индивидуального застройщика важно и то, что по соотношению цены и качества керамзитобетон представляется наиболее оптимальным вариантом для стен, тем более что армирование не требуется. Для дома в три этажа подойдет материал марки М75.

Несмотря на длинный перечень достоинств, у керамзитобетона есть и недостатки:

1) большая хрупкость (в большей степени это относится к пустотелым блокам). По этой причине они не рекомендуются для кладки фундамента;

2) обрабатывать керамзитобетон легче, чем цементнопесчаные блоки, но труднее, чем блоки из ячеистого бетона;

3) стены из керамзитобетона теплые, но тем не менее не дотягивают до нормативов по теплоизоляции, поэтому толщины стены в один блок будет недостаточно. Утеплять такие стены необходимо, как и облицовывать (внешне блоки не столь презентабельны, как кирпич). Для этого подойдут облицовочный кирпич, сайдинг и пр. Из новых отделочных материалов назовем лицевой керамзитобетонный камень (одновременно с керамзитобетонной основой создается и фактурный слой толщиной 5–7 мм, это является гарантией того, что он не будет отслаиваться), который может иметь как гладкую, так и имитирующую природный камень поверхность (гранит, известняк и пр.), а также различный цвет.

К легким относятся и ячеистые бетоны, которых объединяет особая ячеистая структура. В строительстве наиболее востребованными оказались пено– и газобетонные блоки.

Газобетон (газосиликатные блоки) производят из смеси извести, цемента, кварцевого песка и газообразователя, в качестве которого используется алюминиевая пудра (пусть последний компонент вас не пугает, поскольку он превращается в оксид алюминия и в готовом изделии его в восемь раз меньше, чем в кирпиче). В процессе взаимодействия с известью исходное сырье вспенивается, и выделяется водород, придающий материалу пористую структуру, после чего газобетон набирает прочность в автоклавах, в которых он находится при высокой температуре и повышенном давлении. Отсюда еще одно название газобетона – «автоклавный ячеистый бетон». Таким образом, производство газобетона – достаточно сложная технология (поэтому не встречается подделок данного материала), связанная с применением дорогого оборудования и осуществляемая под контролем всех этапов его получения. Поступающий на рынок материал всегда имеет сертификат соответствия. Газобетонные блоки бывают разного размера: 600 x 250 x 100 (200, 250, 350, 450, 500) мм.

Технология производства пенобетона более простая, но на крупных предприятиях сопровождается автоматизированной системой контроля (на небольших частных предприятиях она часто отсутствует, что приводит к изготовлению некачественной продукции) и включает следующие стадии: дозирование исходных компонентов, получение пены путем введения органических или синтетических добавок, смешивание, при котором пузырьки равномерно распространяются по сырью, распределение пенобетона по формам, в которых он и отвердевает. После этого осуществляются распалубка, резка на блоки, укладка на поддоны и складирование готового материала. Его другое название – «неавтоклавный ячеистый бетон».

Между газо– и пенобетоном есть много общего. Это прежде всего их положительные качества:

1) морозостойкость (у газобетона данный показатель такой же, как у кирпича, у пенобетона выше);

2) высокая пористость, благодаря которой блоки обладают хорошими звуко– и теплоизоляционными характеристиками (стена толщиной 30 см по теплосберегающим свойствам соответствует кирпичной стене толщиной 1,7 м);

3) низкая паропроницаемость, поэтому стены из таких блоков обеспечивают необходимый воздухообмен, т. е. «дышат»;

4) пожаробезопасность;

5) легкость в обработке. В течение первых 2–3 лет пено– и газоблоки без труда распиливаются, в них легко вкручиваются шурупы, вбиваются гвозди, прокладывается скрытая электропроводка. Но постепенно пенобетон становится более твердым, а у газобетона этот параметр остается неизменным;

6) геометрическая точность (погрешность может составлять ±1 мм), вследствие чего для кладки применяется не цементно-песчаный раствор, а специальный клеевой состав (последний дороже, чем раствор, но, поскольку расход материала уменьшается, общие расходы будут ниже). Отсюда и тонкие межблочные швы, и отсутствие мостиков холода (средняя толщина раствора составляет 10–12 мм, клея – 2–3 мм). Стена практически получается монолитной. Но это относится только к блокам первой категории. Кроме них, есть материал второй и третьей категорий, который рекомендуется класть на раствор.

Но между газо– и пенобетонными блоками есть и различие. У первых поры открытые, поэтому они активнее впитывают влагу; у вторых поры закрытые, отсюда и более низкое влагопоглощение. Но данная разница не имеет существенного значения, потому что стены и из того, и из другого материала подлежат обязательной облицовке, например, вагонкой. Хороший эффект дают фасадные краски и штукатурка, т. е. «дышащие» покрытия.

Страницы:
 
Лицензия АВ № 147855
© 2006-2017, ООО "СК "Модуль-Николаев"
Все права защищены
г. Николаев, ул. Мореходная, 1а, оф. 212
тел./факс: 8 (0512) 76-75-99